Розкрій деревних матеріалів

Доатегорія:

Технологія деревообробного виробництва

Розкрій деревних матеріалів

Розкрій деревних матеріалів (пиломатеріалів, фанери, столярних, деревостружкових та деревноволокнистих плит) на заготовки-одна з перших стадій технологічного процесу деревообробного виробництва.

Дерев’яні матеріали на великих підприємствах розкроюють у розкрійних цехах. На середніх та невеликих підприємствах розкрійна ділянка(відділення) входить до складу укрупненого деревообробного цеху.

Концепція заготівлі. Заготівлями називають відрізки деревних матеріалів певних розмірів та форми, з яких при подальшій механічній обробці одержують деталі.

Заготівлі, що отримуються в розкроювальному цеху при розкрої матеріалу пилками, будуть називатися чорновими заготовками. За розмірами чернові заготовки можуть бути одинарними та кратними. Одинарна заготівля має розміри, що дозволяють отримати лише одну деталь. З’кратної заготівлі можна отримати кілька деталей за товщиною, шириною або довжиною.

Розміри чорнової заготовки, навіть одинарної, завжди більші за розміри деталі. Різниця між розмірами заготівлі і розмірами деталі, що отримується з неї, називається припуском заготівлі на обробку. Необхідність припуску пояснюється тим, що при виготовленні деталі із заготівлі при механічній обробці частина матеріалу буде видалена.

Заготовки з пиломатеріалів повинні мати припуски по товщині, ширині та довжині, тому що при виробленні деталей вони обробляються з усіх боків.

Для заготовок, що виробляються з плит та фанери, припуски на обробку даються тільки за довжиною та шириною, оскільки плити та фанера мають стандартну товщину. Можливі випадки, коли припуски по довжині та ширині заготовок не передбачаються, наприклад, у заготовках для фільонок, що вставляються в пази.

Якщо розкривається сирий матеріал, то розміри заготовок мають бути включені як припуски на обробку, а й припуски на усушку. У розмірах кратних заготовок повинні бути враховані додаткові припуски на розкрій (розподіл) кратних заготовок на одинарні.

Правильний вибір величини припуску має велике економічне значення. Якщо припуски взяті більше за норму, то крім перевитрати деревини, збільшиться час обробки заготовок, витрата електроенергії, величина похибок обробки, погіршиться якість деталей. Явно занижені припуски також небажані, оскільки збільшується ймовірність одержання шлюбу (непрострожка, занижена довжина), ускладнюються роботи з налагодження та налаштування верстатів та інструментів.

Загальний припуск на обробку складається з операційних припусків. Операційних припусків буде стільки, скільки операцій відбувається заготівля в процесі перетворення її на деталь. Припуски на механічну обробку пиломатеріалів та заготовок регламентовано ГОСТ 7307-75.

Корисний вихід заготовок. Розкривання деревних матеріалів – важлива стадія технологічного процесу в деревообробному виробництві. Від розкрою залежить, які заготівлі та в якій кількості підуть у подальшу обробку. З однієї і тієї ж дошки чи плити можна отримати різну кількість заготовок різних розмірівта якості. Розкрій необхідно проводити тільки на заготівлі потрібних розмірів, при цьому слід прагнути отримати їх як можна більше і вищої якості. Отримання найбільшого корисного виходу заготовок – головне завдання розкрою. Під корисним виходом заготовок розуміють відношення обсягу отриманих заготовок до обсягу розкроєного матеріалу, виражене у відсотках.

У собівартості заготовок вартість самої деревини становить близько 80%. Збільшення корисного виходу заготовок лише на 1% рівноцінно збільшенню продуктивності ділянки розкрою в 1,5 рази. Однак одержання високого виходу заготовок потрібної якості- далеко не просте-завдання, особливо при розкрої пиломатеріалів або фанери низьких сортів. У них міститься багато вад, які не допускаються в заготовках і тому мають бути вирізані при розкрої. У цьому випадку особливо важко отримувати довгі заготівлі.

Існує кілька способів та схем розкрою деревних матеріалів на заготовки, які дають різні результати по виходу.

Способи та схеми розкрою. Розкрій матеріалів може бути груповим та індивідуальним. При груповому розкрої всі дошки або плити розкроюють за тією ж схемою без урахування якості матеріалу. Груповий розкрій можна робити на багатопильних верстатах або одночасно по кілька штук (пачками) на однопильних верстатах. Він застосовується тоді, коли якість матеріалу, що розкраюється, збігається з якістю вироблюваних заготовок і відпадає необхідність вирізати пороки деревини або коли розміри заготовок, що виробляються, невеликі. Груповим способом розкроюють пиломатеріали та листи фанери вищих сортів, а також усі дерев’яні плити, що мають приблизно однакову якість по всій поверхні.

При індивідуальному розкрої кожної дошки чи листа фанери вибирають найбільш вигідну схему залежно від якості деревини та розташування пороків. Такий спосіб розкрою ускладнює механізацію та автоматизацію, підвищує трудові витрати, але при невисокій якості матеріалу, що розкраюється, і жорстких вимогах до якості заготовок він підвищує корисний вихід заготовок у порівнянні з груповим розкроєм на 5…7%.

Мал. 4. Схеми розкрою пиломатеріалів: I – поздовжньо-поперечна, II – поперечно-подовжня, III – комбінована; а – обрізних пиломатеріалів, б – необрізних пиломатеріалів

Вихід заготовок, особливо при розкрої матеріалу низьких сортів, багато в чому залежить від схеми розкрою, що застосовується. Розрізняють три принципові схемирозкрою пиломатеріалів на прямолінійні заготовки.

За першою схемою дошку спочатку розпилюють уздовж на рейки або бруски шириною, що дорівнює ширині заготовок. Потім їх торцюють на відрізки завдовжки, рівної довжинізаготовок, видаляючи у своїй неприпустимі вади деревини. Розкрій за першою схемою називають поздовжньо-поперечним. Ця схема дає хороші показники виходу заготовок, особливо довгих. Для розміщення обладнання за цією схемою потрібні додаткові площі, так як на обох операціях (поперечний та поздовжній розкрій) доводиться мати справу з довгими дошками.

За другою схемою дошку спочатку розпилюють поперек на відрізки, рівні довжині тієї чи іншої заготовки, вирізаючи при цьому по всій ширині дошки пороки, не допустимі заготовки. Потім відрізки розпилюють вздовж заготовки потрібної ширини. Розкрій за другою схемою називають поперечно-подовжнім. Ця схема менш вигідна, ніж перша. Вихід заготовок, особливо довгих, буде меншим за рахунок великих відходів здорової деревини разом з вадами, що видаляються. Тільки при розкрої вузьких не обрізних дощок, Що мають, як правило, велику кривизну по кромці, другий схемою можна віддати перевагу перед першою.

Однак друга схема має поки що найбільшого поширення в промисловості.

Третя схема є комбінацією перших двох. За цією схемою дошку спочатку розпилюють упоперек без вирізки вад. При цьому прагнуть отримати найдовші відрізки. Потім відрізки розпилюють вздовж заготовки потрібної ширини. Наявні неприпустимі вади в деяких заготовках вирізують при додатковій торцюванні або поздовжньому тирсі заготовок. При цьому розміри заготовок зменшуються відповідно до довжини або ширини. При правильному застосуваннітретя схема дозволяє одержати високий вихід заготовок. Вона позбавлена ​​недоліків першої та частково другої схем.

Корисний вихід заготовок за будь-якої схеми розкрою пиломатеріалів може бути підвищений включенням в технологічний процесдодаткових операцій: попередньої розмітки та строжки-калібрування дощок перед розкроєм. Введення-додаткових операцій дещо подорожчає вартість розкрою за рахунок збільшення числа верстатів, робітників і виробничої площі, але економія деревини, що отримується, перекриває це подорожчання. Так, при впровадженні розмітки дощок перед розкриємо вихід заготовок збільшується на 9%, а при впровадженні стругання та розмітки – на 12%. Впровадження в процеси розкрою попереднього стругання сприяє також кращого використаннящо виходять при розкрої короткомірних відрізків, їх можна відразу ж пускати на склеювання по довжині.

Схеми розкрою матеріалів на криволінійні заготовки мають свої особливості. Розкрію повинна передувати розмітка матеріалу, яку виготовляють шаблонами-заготовками, що накладаються на матеріал і окреслюються.

Застосовують такі схеми розкрою матеріалу на криволінійні заготовки: – поперечний розкрій дощок на відрізки довжиною, що дорівнює довжині заготовок; – розмітка відрізків на заготовки; – випилювання заготовок; – Розмітка дощок на заготовки – випилювання заготовок; – Поперечний розкрій дощок на відрізки – вирізка дефектів і тирса кромок – фугування кромок – склеювання відрізків у щити – розмітка щитів на заготовки – випилювання заготовок.

За другою схемою розкрою вихід заготовок для задніх ніжок столярного стільця виходить більше на 4 … 6% в порівнянні з першою. Найбільш вигідною є третя схема, за якої вихід заготовок збільшується на 10% порівняно з першою схемою.

Мал. 5. Схема отримання криволінійних заготовок: а – з окремих відрізків, б – з відрізків, склеєних у щит; 1, 2, 3 – відрізки

На рис. 5 а показано отримання криволінійних заготовок за першою схемою з окремих відрізків, а на рис. 5 б – за третьою схемою з відрізків, склеєних в щит.

Середні норми виходу заготовок. Відсоток виходу заготовок з пиломатеріалів залежить від багатьох факторів: від породи деревини, виду пиломатеріалів (обрізні та необрізні), сорти пиломатеріалів, схем розкрою та призначення самих заготовок.

Середня норма виходу заготовок при розкрої фанери та плит усіх видів становить 85%. При ретельній розробці розкрійних карток корисний вихід може бути й вищим.

Виробництво клеєних заготовок та деталей. Використання клеєних заготовок дозволяє збільшити вихід основних заготовок на 8. . . 12%.

Склеювання або зрощення заготовок по довжині проводиться в основному на зубчастий шип.

Вітчизняною промисловістю випускаються механізовані потокові лінії, на яких проводиться нарізування зубчастих шипів, склеювання та розкрій склеєної стрічки на заготівлі. Наприклад, лінія ОК502 призначена для зрощення брусків по довжині. На цій лінії можуть склеюватися відрізки довжиною 250…1200, шириною 50…150 і товщиною 40…85 мм. Довжина одержуваних заготовок 560…2300 мм.

Відрізки, що підлягають склеюванню, повинні бути струганими або каліброваними, вологість деревини не повинна перевищувати 12%. Для прискорення затвердіння клею та ліквідації витримки заготовок після склеювання клейові шви прогрівають струмами високої частоти (ТВЧ).

Склеювання заготовок по ширині та товщині проводиться на гладку фугу та на шипове з’єднання. Для цього застосовують різноманітне обладнання: струбцини, стиски, клеїльно-конвеєрні преси та щитозбірні автомати.

Розкриємоназивається розподіл матеріалів різальним інструментом на деталі або заготівлі необхідних розмірів та форми. Вихідною сировиною для розкрою служать листові матеріали (плити, фанера) та дошки з деревини листяних та хвойних порід. З листових матеріалів одержують деталі або заготовки, із дощок – брускові заготовки.

До деталей, які виготовляються з листових матеріалів, відносяться, наприклад, задні стінки шаф, донья ящиків. Такі деталі отримують відразу заданого розміру, без припуску подальшу обробку.

Заготовки з листових матеріалів і дощок є відрізками певних розмірів і форми з припусками на подальшу обробку. Заготовки з листових матеріалів мають припуски по довжині та ширині, з дощок – по довжині, ширині та товщині.

При розкрої сирих матеріалів враховують як припуски на подальшу механічну обробку, і припуски на усушку.

При розкрої необхідно забезпечити максимальний вихід заготовок з матеріалів, що розкраюються, під яким розуміють виражене у відсотках відношення обсягу отриманих заготовок до обсягу розкроєного матеріалу. Норми корисного виходу заготовок у меблеве виробництвоскладають не менше: зі столярних плит – 85%, деревостружкових плит – 92, деревноволокнистих плит – 90, фанери – 85%. Норми корисного виходу брускових заготовок при розкрої дощок наведено у табл. 3.

Розкрій листових матеріалів.При розкрої листові матеріали розпилюють вздовж і впоперек на заготовки необхідних розмірів та форми. Щоб забезпечити максимальний вихід заготовок із плит стандартних розмірів, складають карту розкрою. Такий метод розкрою матеріалів без урахування їх якості заздалегідь встановленої схеминазивається груповим.

Карта розкрою є виконаний у масштабі креслення листового матеріалу, що розкраюється, в плані. На план наносять кілька варіантів розкрою листового матеріалу із зазначенням розмірів одержуваних заготовок та кількості деталей кожного розміру. Оптимальні варіанти розкрою листа оцінюють з урахуванням максимального виходу заготовок з листа, комплектності виходу заготовок різних розмірів та призначення їх відповідно до плану виробництва виробів меблів, мінімальної кількості типорозмірів заготовок в одній карті розкрою, мінімального повторення тих самих заготовок у різних картах розкрою.

Для вирішення завдань оптимального розкрою листових матеріалів при великій кількості типорозмірів одержуваних заготовок на підприємствах користуються електронними обчислювальними машинами.

Для розкрою листових матеріалів в умовах серійно-масового виробництва застосовують дво-, три та багатопильні форматні верстати ЦФ-2, ЦТЗФ, ЦТМФ.

Двопильні форматні верстати дозволяють при розкрої за один прохід вирізати заготовку відразу по довжині або ширині. При роботі на двох спарених двопильних верстатах можна отримувати заготовку, вирізану по довжині та ширині (рис. 53, а). При роботі на трьох-і багатопильних верстатах вирізають заготовки відразу з чотирьох сторін (рис. 53 б, в). Одночасно розкроюють кілька листів, покладених у стопу на каретці 4, Конвеєри 1 подають каретку на пилки 2 та 3. Товщина стопи встановлюється паспортними даними на верстат. Процес завантаження листових матеріалів у верстат механізований. Біля форматного верстата встановлюють пристрій для завантаження листових матеріалів у верстат, а при виході зі верстата розкроєних заготовок передбачається підстопне місце для їх укладання. Верстат обслуговують двоє чи троє робітників.

В умовах індивідуального виробництва для розкрою застосовують круглопильні верстати з ручною подачею Ц-6 або ручні електропили.

Листові матеріали розкроюють на верстатах за наступних режимів: швидкість різання 50-60 м/с, подача на зуб пили 0,04-0,06 мм.

Розкрий дощок.Дошки, що розкраюються, можуть мати неприпустимі вади деревини. При розкрої ці вади мають бути видалені. Тому при розкрої дощок застосовують індивідуальний метод розкрою з урахуванням розмірів та якості дощок за найбільш раціональною схемою.

При розкрої за схемою I дошку спочатку розпилюють упоперек, потім отримані відрізки розпилюють вздовж. При розкрої за схемою II операції виконують у зворотному порядку. В обох випадках при розкрої видаляють неприпустимі вади деревини. Корисний вихід заготовок при розкрої за схемою II приблизно 3% більше, ніж у схемі I.

Збільшити корисний вихід заготовок можна, застосувавши розмітку відрізків (схема ІІІ) або дошки (схема ІV). Попереднє стругання дошки (схема V) дозволяє краще бачити вади деревини та вибрати найкращий варіантрозкрою.

Застосування розмітки при розкрої дощок подорожчає вартість розкрою приблизно на 12-15% порівняно з вартістю розкрою, де розмітка не передбачена. Тому введення розмітки у кожному випадку вирішується окремо, з урахуванням усіх економічних

факторів. Розмітку обов’язково виконують при розкрої дощок з деревини цінних порід (горіх, червоне дерево тощо) та розкрою дощок на криволінійні заготовки.

Корисний вихід криволінійних заготовок можна збільшити, якщо склеювати попередньо відрізки. На рис. 54 показано три відрізки дошки, з яких можна вирізати чотири заготовки для задньої ніжки стільця. Якщо ці відрізки попередньо склеїти, можна отримати п’ять таких самих заготовок (рис. 54, б). Неодмінна умова розкрою склеєних заготовок – висока міцність клейового з’єднання.

Для поперечного розкрою дощок застосовують круглопильні торцювальні верстати Ц-6, ЦМЕ-3, ЦПА-2 з ручною або механічною подачею ріжучого інструменту, для поздовжнього розкрою – круглопильні прирізні верстати з механічною подачею ЦА-2А, ЦДК4-2, ЦДК-5 та круглопильний верстат із ручною подачею Ц-6. У разі індивідуального виробництва використовують також ручні електропили.

Поперечний і поздовжній розкрій дощок на верстатах виробляють за таких режимів: швидкість різання при поперечному розкрої 50-60 м/с, подача на зуб пили 0,04-0,1 мм; швидкість різання при поздовжньому розкрої 45-50 м/с, подача на зуб пили 0,06-0,12 мм.

Для випилювання криволінійних заготовок застосовують стрічкопильні верстати ЛС80-1, ЛС40-1. Заготівлі на стрічковопильних верстатахвипилюють зі швидкістю різання 30-35 м/с і при подачі на зуб пилки 0,08-0,15 мм.

Раціонально організовано розкрій дощок на меблевих підприємствах із прямопоточним виробництвом та механізацією внутрішньоцехового переміщення заготовок. На рис. 55 наведена схема потоку розкрою дощок на прямолінійні брускові заготовки на базі торцювального однопильного і багатопильного верстата з механічною подачею.

Дошки вузькоколійки 1 подаються з сушильного цеху на підйомний ліфт 2. Платформа ліфта може опускатися нижче рівня підлоги, щоб дошки в штабелі 3 могли розташовуватися на будь-якому рівні, зручному для робочого. Дошки зі штабеля подаються на приводний роликовий конвеєр 13 і торцюються на торцювальному верстаті 0, звідки подаються на багатопильний верстат 0 укладаються на секції 7 непривідних роликових конвеєрів. При необхідності повторного поздовжнього розкрою відрізки на багатопильний верстат подаються стрічковим поворотним конвеєром 5.

Розкроєні заготовки на подальшу обробку транспортуються вузькоколійним візком 8. Відходи видаляють через люки 9.

На схемі розташування робочих показані наполовину зачорненими кружками, штабель необробленого матеріалу позначений прямокутником з однією діагоналлю, обробленого – прямокутником з двома діагоналями. Цими умовними позначеннями користуватимемося і надалі, при описі організації робочих місць та виробничих потоків.

Точність розкрою. Допустимі відхилення форми та розташування поверхонь при розкрої на верстатах при отриманні з листових матеріалів і дощок заготовок, що не підлягають повторній обробці, наведені в табл. 4.

При розкрої відхилення від номінальних розмірів заготівель, що підлягають повторній обробці, встановлюються з урахуванням виду подальшої обробки. У всіх випадках ці відхилення мають бути найменшими.

Ефективність розкрою залежить від обладнання та організації процесу розкрою плит і листових матеріалів. За технологічними особливостями застосовуване при розкрої плит обладнання можна розділити на 3 групи:

– до першоївідносяться верстати, що мають кілька супортів поздовжнього пиляння та один поперечного. Матеріал, що розкраюється, укладають на стіл-каретку. При русі столу у прямому напрямку супорти поздовжнього пиляння розмальовують матеріал на поздовжні смуги. На каретці є переставні упори, вплив яких на кінцевий вимикач викликає автоматичну зупинку каретки та привід у рух поперечного супорта пиляння;

– до другоївідносяться верстати, що мають також кілька супортів поздовжнього пиляння і один поперечного, але стіл-каретка складається з двох годин гей. При поздовжньому пилянні обидві частини столу становлять одне єдине ціле, а при зворотному русі кожна частина рухається окремо до стопорної позиції, що визначає положення поперечного різу. Таким чином, досягається поєднання поперечних різів окремих смуг;

– до третьоївідносяться верстати, що мають один супорт подовжнього руху і кілька поперечного. Після кожного ходу супорта поздовжнього пиляння смуга на рухомій каретці подається для поперечного розкрою. При цьому

спрацьовують ті супорти, які налаштовані на розкрій цієї лінії. Супорт поздовжнього пиляння може виконувати ненаскрізний різ (підрізання). Крім цього, є однопильні форматно-розкроювальні верстати та центри.

Перша група устаткування (наприклад, верстат ЦТЗФ-1; 1ДТ4Ф) Орієнтується виконання найпростіших індивідуальних карт розкрою. Це знижує коефіцієнт використання матеріалу.

При реалізації складніших схем після поздовжнього розкрою виникає у зніманні окремих смуг зі столу з подальшим їх накопиченням для наступного індивідуального розкрою. При цьому різко зростають трудовитрати, падає продуктивність.

Друга група (наприклад, верстат SpK401) дозволяє виконувати схеми розкрою з різнотипністю смуг, що дорівнює двом. При великій різнотипності виникають самі труднощі, як у першому випадку.

Третя група (верстати ЦТМФ, МРП) дозволяє виконати розкрий складніших схем з різнотипністю смуг до п’яти. Ця група обладнання має високу продуктивністьі найперспективніша.

Розкрій листових матеріалів

Для виконання операцій розкрою можна використовувати паперорізальні машини, ножиці гільйотин.

На гільйотинних ножицях НГ-18-1. НГ-28, НГ-30, «Куппер» розкроюють шпон у пакетах у поздовжньому, поперечному напрямках без подальшого фугування кромок перед ребросклеюванням.

Основні вузли ножиць: станина, дві траверси – ножова та притискна, каретка з упорами, гідро- та електрообладнання. Станина виконана у вигляді збірної конструкції та складається з робочого столу, напрямних стійок та переднього столу. Ножова та притискна траверси є зварною балкою жорсткої конструкції. У нижній частині ножової траверси є площина кріплення ножа. Привід ножової траверси гідравлічний. Упори каретки виконані відкидними. Налаштування упорів на ширину матеріалу, що обрізається, здійснюється за допомогою механізму

Прямолінійна та паралельна рубка шпону – істотна перевага верстатів типу «Купер EFS». Висока точність рубки забезпечує надалі якісне склеювання шпону будь-яких сортів. Позиційний пристрій керування паралельним упоромзабезпечено цифровим вимірником ширини, цифровою клавіатурою лічильників циклів рубки та кнопками вибору різних типівоперацій, висока якістьрубки досягається завдяки поворотному і потужному руху ножа, що простягає, під кутом 20 градусів. Лінія рубки маркується світловим променем. Широка притискна пластина дозволяє вирівнювати перед рубкою навіть хвилеподібний шпон. Потужний кривошипний привід дозволяє рубати шпон упоперек волокон. Технічна характеристикаобладнання наведено у табл. 19. На паперорізальних машинах (наприклад, БРП-4М) розкроюють шпон та плівки на основі просочених паперів, плівкові полімерні матеріали. Технічна характеристика обладнання наведена у табл. 20.

На ділянках для централізованого виготовлення плівок на основі просочених паперів застосовується обладнання для розкрою плівок на форматні листи – лінія ЛРШ-1 та для розкрою рулонів плівки по ширині – верстат С5-28-02

19 Розкрій плитних матеріалів. Організація процесу розкрою (види розкрою). Ефективність розкрою. Завдання оптимального планування розкрою. Устаткування. Проектування ділянок розкрою. Продуктивність. Охорона праці та техніка безпеки.

У виробництві виробів із деревини широко використовують плитні матеріали, що виготовляються відповідно до вимог стандартів на них. Процес розкрою плитних матеріалів простіше, ніж дощок, оскільки при їх розкрої немає обмежень за якістю, кольором, дефектами та ін. Вони стабільні за якістю та форматом. Кількість типорозмірів заготовок має відповідати їх комплектності на випуск виробів, передбачених програмою. Розкрій плитних матеріалів організують залежно від призначення одержуваних заготовок; його прийнято ділити на три способи: індивідуальний, комбінований та змішаний (спільний)

Способи розкрою:

а-індивідуальний; б-комбінований; в- змішаний (спільний).

При індивідуальному розкроїкожна плита розкривається однією типоразмер заготовок. Індивідуальний спосіб розкрою супроводжується великою кількістю відходів.

При комбінованому способірозкрою з одного формату можна викроювати по кілька різних типорозмірів заготовок або деталей з обов’язковим дотриманням комплектності по заготовках, що викроюються. З погляду економної витрати матеріалів, комбінований спосіб розкрою є, як правило, більш ефективним, порівняно з індивідуальним. Але він складніший, тому що при великій кількості типорозмірів важко забезпечити умову комплектності в кожній карті розкрою.

При змішаному (спільному) розкроїможливе використання варіантів індивідуального та комбінованого розкрою для різних випадків. При спільному способі карта розкрою передбачає різні типорозміри без урахування комплектності по кожній карті розкрою, але з максимальним виходом деталей та з мінімальним повторенням однакових деталей у різних картах розкрою. Цей метод розкрою є найефективнішим проти іншими.

Продуктивністьна ділянці розкрою плитних матеріалів

П=60∙K д ·K м ∙n∙m/t ц, П=60∙K д ·K м ∙n∙m/ t ц,

K д– Коефіцієнт використання робочого часу; K м– Коефіцієнт використання машинного часу. n– Коефіцієнт заготовок, одержуваних з однієї плити, шт., Визначається по карті розкрою; m– Кількість плит, що одночасно розкроюються (аркушів) в пакеті, шт. t ц– Сумарний час, що витрачається на підготовку пакета та його поздовжній розкрій на лінії, хв.

Для розкрою плитних матеріалів широко застосовуються круглопильні однопильні верстати з ручною подачею: Altendorf. Вертикальні форматно-розкроювальні верстати замінюють звичайні форматно-розкроювальні там, де потрібна економія місця GVS 13; Автоматичні форматно-розкроювальні круглопильні верстати (центри) з верхньою притискною балкою та пиляльною кареткою для розкрою облицьованих та необлицьованих плит із деревних матеріалів пакетним методом із системою комп’ютерного керування, оптимізацією розкрою. Його відрізняють високу якість розпилу, точність позиціонування, надійність, потужне і водночас просте у використанні цифрове керування, широкі технологічні можливості.

Первинна механічна обробка заготовок. Завдання, послідовність та зміст операцій. Види технологічних баз та правила їх вибору. Організація процесу. Охорона праці та техніка безпеки.

Брускові заготовки склеюються за довжиною, шириною, товщиною з метою отримання деталей великих розмірів. У зв’язку з цим деталі піддаються первинній механічній обробці. Завданням є створення базових поверхонь для подальшої обробки заготовок, а також підготовка до склеювання та облицьовування.

Створення базових поверхонь. Чорнові заготівлі мають значні похибки форми та розмірів. Точну обробку заготовок, що забезпечує взаємозамінність деталей, може бути досягнуто за наявності у них чистових баз, які використовуються для базування заготовок на верстаті при подальшій обробці. Обробку починають із створення настановної чистової бази. Спочатку вирівнюють широку пласть заготовки. Отримана база використовується для обробки наступної поверхні – кромки. Маючи вивірені по площині і під прямим (зазвичай) кутом поверхні, обробляють наступні, надаючи деталі, необхідні чистові розміри. При виконанні подальших операцій необхідно використовувати ту саму базову поверхню для максимального числа операцій, оскільки зміна баз зумовлює появу випадкових похибок і збільшує загальну похибку обробки.

Оброблювані деталі займають на верстаті певне положення щодо інструменту. Поверхні деталей, що прилягають до стійких пристроїв верстата в процесі обробки, називаються технологічними базами. До них належать поверхні використовувані при контрольних вимірах точності деталей, тобто. поверхні, від яких відраховують розміри, їх називають вимірювальними базами. Настановні базиможе бути чорновими, тобто. грубими, необробленими та чистовими – чисто обробленими.

При складанні вузлів або виробів кожної деталі має бути надано певне положення щодо інших. Для цього використовують складальні бази, тобто. сукупність поверхонь, що задають положення деталі у виробі щодо інших деталей. Ці основи збігаються з вимірювальними. Використання тих самих баз сприяє підвищенню точності сб.единиц.

Точки, лінії та площини, щодо яких вказують розміри деталей, називають конструкторськими базами. Ними можуть бути не тільки реальні поверхні, але й уявні. Поняття « база» включає комплекс поверхонь, ліній та точок щодо яких деталь орієнтують при проектуванні, обробці та складанні.

Технологічні схеми мех.обробки брускових заготовок:

1. Створення базових поверхонь на фуговальних верстатах-обробкау розмір на рейсмусових верстатах-торців. на ст-х для оперечного розкрою-вибірка довгастих гнізд і отворів на свердлильно-пазувальних ст-х-шліфування

2. Створення базових поверхонь на фугувальних верстатах-обробка у розмір на рейсмусових верстатах-формування шипів(проушин)і торц-е на шипорізних ст-х-шліфування

3. Створення базових поверхонь на фугувальних верстатах-обробка в розмір на рейсмусових верстатах за товщиною-фрез-е на прод-фрез-х верстатах-торцювання-формування шипів(провушин)або свердління отворів, або вибірка довгастих гнізд та отворів-шліфування

4. Створення базових поверхонь на фугувальних верстатах-обробка в розмір на 4-хсторонніх поздовжньо-фрез-х ст-х -торцювання-формування шипів(провушин)або свердління отворів, або вибірка довгастих гнізд та отворів-шліфування

5. обробка в розмір на рейсмусових верстатах- фрез-е профілю на фрезерних ст-х– торцювання-формування шипів (провушин) або свердління отворів, або вибірка довгастих гнізд та отворів-шліфування

6. обробка в розмір на рейсмусових верстатах – торцювання-вибірка довгастих гнізд і отворів-свердління отворів—шліфування

7. обробка у розмір на рейсмусових верстатах – формування шипів (проушин) і торцювання на шипорізних ст-х-свердління отворів – шліфування та ін.

8. обробка у розмірі на 4-стор-х прод-фрез-х верстатах–торцювання-

вибірка довгастих гнізд і отворів – шліфування

9. обробка у розмірі на 4-стор-х прод-фрез-х верстатах–формування шипів(провушин)і торцювання на шипорізних ст-х–свічення отворів– шліфування

10. Створення базових поверхонь – обробка в розмір – формування шипів (провушин) – торцювання – свердління отворів – вибірка довгастих гнізд і отворів на потокових, автоматичних і напівавтом-х лініях.

Створення базових пов-й викликано необхідністю підвищення точності виготовлення деталей з допомогою створення в заготівлі технологічної настановної бази.

Пов-сти заготовок, получ-х при розкрої п/м, переважно що неспроможні служити технол- ой базою, т.к. мають низьке кач-во і є плоскими внаслідок деформацій, вызв-х внутр-ми напругами в др-не від усушки. Операцію створення бази вип-ють на одно-або двосторонніх фугувальних верстатах. На односторонньому обробляють лише пласть заготовки, на двосторонньому- дві суміжні боку(пласть і край), тобто. створюються 2 базові пов-сти та кут.

21 Первинна механічна обробка. Обробка заготовок у розмірі. Обладнання, що застосовується, режими обробки, продуктивність, організація робочих місць.

Для створення базової поверхні на одній або двох суміжних сторонах використовують переважно фугувальні верстати. Вони бувають з ручною (СФ4-2, СФ6-1 та ін.) та механічною (СФ4-1А, СФ6-1А, С2Ф4-1, СФК6-1 та ін.) подачею.

Залежно від ширини столу бувають;

Легкі (до 350 мм) – середні (400-600) – важкі (600-800)

Залежно кількості реж. Інструментів:

Односторонні та – двосторонні.

де і– швидкість подачі (при механічній – 7-30 м/хв, при ручній приблизно 10 м/хв);

До р– 0,9-0,93;

До мпри ручній подачі та довжині заготовок до 0,5 м дорівнює 0,7, при довжині заготовок понад 1 м та механічній подачі – 0,9;

п– кількість заготовок, що одночасно обробляються;

/ мг – довжина заготівлі;

т– Число проходів.

Організація робочого місця

Обробка заготовок у розмір за перерізом. Після створення базових поверхонь заготовки обробляють розміром по перерізу. Для цього застосовують рейсмусові та чотиристоронні поздовжньо-фрезерні верстати. Рейсмусові верстати бувають односторонніз верхнім розташуванням ножового валу (СР4-1, СР6-9, СР8-2, СР12-3 та ін.) та двосторонні з верхнім і нижнім розташуванням ножових валів (С2Р8-3, С2Р12-

3, С2Р12-ЗА). На всіх рейсмусових верстатах подача механічна, що здійснюється передніми та задніми вальцями.

Для надійного зчеплення з заготовками передній валець, що подає, виконаний рифленим, а інші, що контактують з обробленими поверхнями, гладкими. Крім того, для одночасного фрезерування заготовок різної товщини (до мм) передній валець зроблений секційним.

Годинна продуктивність рейсмусового верстата визначається за

формулі

Плоску та профільну обробку прямолінійних заготовок з чотирьох сторін за один прохід можна виконати на чотиристоронніх поздовжньо-фрезерних верстатахякі мають не менше чотирьох ножових валів. Залежно від ширини стругання вони поділяються на легкі (калювальні) – для обробки профільних меблевих та столярних деталей шириною до 160 мм, середні – для обробки деталей шириною до 250 мм та важкі

Для обробки погонажних виробів завширшки до 650 мм. Подача у чотиристоронніх верстатів вальцова або вальцово-гусенична.

Високу якість у виготовленні чотиристоронніх поздовжньо-фрезерних верстатів досягла німецька фірма «Вейніг». Верстат під назвою «Профімат» може виготовити будь-який профіль. Чотирьохсторонній верстат обслуговують двоє робітників: один подає заготовки до верстата, а інший приймає їх і складає. На відміну від рейсмусових у чотиристоронніх верстатах та лініях на їх основі заготовки подаються по одній, торець до торця.

Годинна продуктивність чотиристоронніх верстатів

Торцювання заготовокЗаготовкам повинна бути додана точна довжина і рівні торцеві площини, розташовані під прямим або іншим кутом до бокових граней. Торцювання заготовок здійснюють на круглопильних верстатах з одним, двома або декількома пильними дисками.

На однопільному торцювальному верстаті з кареткою (Ц6-2)можна торцювати заготовки під будь-яким кутом. Заготівлю базують по столу та напрямній лінійці. При першому різі заготовку встановлюють на каретці «на око» так, щоб обпилювався мінімальний припуск (рис. 6.21, а).Каретку насувають на пилку вручну. Для торцювання другого кінця заготовку перевертають і отторцованним кінцем притискають до упору, встановленому від площини пилки на довжину заготовки.

Торцювальні верстати з кареткою зручні, але малопродуктивні. Годинна продуктивність однопильного торцювального верстата

де До р= 0,9 – 0,93; п –кількість торцованих

заготовок в одній закладці; t ц – тривалість одного циклу; т– кратність заготовок, що торкуються.

Двопильного концерівника

Пч=60uКрКмn/lупр заг./год,

lупр – зростає між упорами транспрт.ланцюга.

22. Склеювання та облицьовування. Підготовка матеріалів, способи нанесення клею. Методи інтенсифікації процесу склеювання деревини. Оцінка якості склеювання.

Склеювання є одним із основних видів з’єднань при виробництві виробів з деревини. Воно дозволяє отримувати деталі необхідних розмірів, збільшувати їх формостійкість, міцність та покращувати декоративні властивості виробів, підвищувати корисний вихід заготовок, використовувати короткомірні та низькосортні заготовки та відходи. Основні його види: склеювання заготовок та деталей з деревини, деревних, полімерних та інших матеріалів; склеювання деталей із подрібненої деревини; склеювання з одночасним гнуттям заготовок зі шпону, фанери, масивної деревини; облицьовування пластів та кромок щитових деталей; склеювання при складальних роботах. Технологічний процес склеювання включає наступні основні стадії: підготовку матеріалів, що склеюються; підготовку клейових розчинів; нанесення клею на поверхні, що склеюються; запресовування заготовок, що склеюються, і витримку їх під тиском, витримку склеєних заготовок після запресування.

Якість клейового з’єднання визначає правильний вибір виду клею. До клею пред’являються технологічні та експлуатаційні вимоги. Перші зумовлюють застосовність клею у виробничих умовах, другі забезпечують необхідну якість з’єднань. Технологічні вимоги регламентуються технологічними режимами, експлуатаційні – технічними умовами(міцність склеювання, водо- та вологостійкість, біостійкість та ін.).

Клейові з’єднання повинні забезпечувати таку міцність склеювання, щоб вона була не нижче міцності матеріалів, що склеюються. Однак це не завжди можна досягти. Наприклад, торцеві клейові з’єднання деревини такої міцності не забезпечують, вони становлять приблизно 80 % міцності цільної деревини. Клейові з’єднання на кромку деревностружкових плит мають ще меншу міцність. На міцність клейового з’єднання впливають якість підготовки матеріалів, що склеюються, марка і якість клею, спосіб склеювання, параметри технологічного режиму склеювання і технологічної витримки, а також умови подальшої експлуатації клеєної конструкції. Підготовка поверхонь до склеювання залежить від виду матеріалів, їх розміру, форми виробу, обладнання для склеювання та ін. Вона здійснюється різними способами – пилянням, фрезеруванням, струганням, шліфуванням. При приготуванні клею враховують його марку. Клей готують у спеціально обладнаному приміщенні з припливно-витяжною вентиляцією.

Склеювання здійснюють при нормальній температуріу приміщенні (холодне склеювання) та при підвищеній (гаряче склеювання).

Клей на деталі наносять вручну (як правило, на одну з поверхонь) або вальцями, що клеєноносять. У першому випадку використовують кисті, щітки та спеціальні пристрої, Для місцевого нанесення клею використовують пластмасові ємності або тюбики, шийка їх має наконечник з отвором, яким зручно наносити клей в отвори, на щічки вушок і т.д.

Клеєносні вальці бувають трьох видів. Вальці з нижнім живленням незручні в роботі, за їх допомогою не можна досягти рівномірного розподілу клею по поверхні заготовки. Вальці з нижнім та верхнім живленням дозволяють наносити клей на одну або дві сторони та регулювати товщину клейового шару. Вальці з дозуючими роликами більш досконалі. Клеєносні вальці покриті гумою з рифленням, що дозують виконані сталевими, полірованими. Клейовий шар можна регулювати з великою точністю.

Холодне склеювання вимагає мінімальних витрат енергії, але воно тривалий час (як правило, 24 год), тому важко піддається автоматизації. Необхідні також значний операційний запас заготовок та велика виробнича площа. У зв’язку з цим воно застосовується при склеюванні великогабаритних заготовок, а також якщо клейовий шов значно віддалений від зовнішньої поверхні деталей, наприклад, при складальних роботах.

Склеювання з нагріванням здійснюють при різних способахпідведення тепла до клейового шару – кондуктивному, конвективному, за рахунок попереднього акумулювання тепла в одній і двох заготовках, що склеюються, шляхом нагрівання в полі струмів високої частоти (ТВЧ).

Кондуктивне нагріванняє одним з найбільш поширених і застосовується при склеюванні тонких завтовшки до 10 мм заготовок, які контактують з гарячими плитами преса. Такий спосіб широко застосовується при облицюванні пластів та кромок щитових заготовок. Нагрів здійснюють зазвичай пором, гарячою водою, олією або низьковольтним струмом промислової частоти.

Конвективне нагріваннязастосовують при наклеюванні тонких облицювальних матеріалів на основу складної форми, наприклад, при облицюванні профільних деталейу пневматичному чи мембранному пресі. Тепло передається гарячим повітрям чи інфрачервоним опроміненням.

Нагрів за рахунок акумульованого тепламожна здійснювати при достатній, не менше 10 мм, товщині заготовки, що склеюється. Перед склеюванням одну (більш масивну) або обидві заготовки нагрівають кондуктивним або конвективним способом.

Нагрів у полі ТВЧвиробляють у спеціальному пресі. Заготовки, що склеюються, поміщають між електродами, до яких підводять струм високої частоти. Високочастотне поле взаємодіє з молекулами матеріалу,

23 Підготовка шпону до облицьовування. Обладнання, що застосовується, режими обробки, продуктивність, організація робочих місць.

Ця операція включає підбір та розмітку, розкрій та фугування кромок пачок шпону. При облицюванні застосовують струганий і лущений шпон. Абсолютна вологість струганого та лущеного шпону має бути 8±2%. Розрізняють дрібношаровий та великошаровий шпони – за проявом річних шарів, а також праву та ліву сторони листа – за станом поверхні.

Права сторона (гладша і щільніша) виходить на поверхні шпону, прилеглої до притискної лінійки під час його виготовлення. Ліва сторона (більш шорстка, з дрібними розривами). При виготовленні шпону вона сходить із вістря ножа. Переважно, щоб лицьовою стороною шпону була права сторона. Пачку шпону підбирають за породами деревини, розмірами, якістю, колірним і текстурним малюнком листів. При обробці лущеного шпону, що йде на виготовлення внутрішніх облицювань, пачки шпону не підбирають. Для максимального виходу шпону перший лист відібраної пачки розмічають шаблонами. Це дає можливість формувати облицювання з найкрасивішим малюнком за мінімальних відходів шпону. Робочий, який робить розмітку, повинен знати розміри та призначення всіх облицювань для деталей виробу. Підбір та розкрий шпону показано на рис. 17. При розкрої на круглопильних верстатах (рис. 17, 6, I) пачку шпону закріплюють на каретці затискачем. Каретка переміщається на пазах стола верстата до пили. Після тирси поздовжні кромки не мають чистоти поверхні і їх необхідно фугувати. Операція фугування не потрібна, якщо шпон розкроюють на гільйотинних ножицях з притискною балкою (рис. 17, 6, II). Пачку шпону укладають на столі, затискають притискною балкою та обрізають ножами. Схема організації робочого місця на гільйотинних ножицях показано на рис. 18 а. З підстопного місця пачки шпону перекладають на стіл і на верстаті розкроюють. Розкроєні пачки укладають на етажерки. Необхідно постійно стежити за гостротою лез ріжучих ножів. Кромки ділянок у пачках фугують на фрезерних, фугувальних і кромкофугувальних верстатах. Схеми фугування кромок шпону дано на рис. 19. При фугуванні на фрезерному верстаті пачку шпону затискають у пристосуванні та разом з ним переміщають по столу верстата. При переміщенні затискного пристрою по завзятому кільцю кромки обробляються фрезою. Кромки вирівнюють на кромкофугувальному верстаті. Пачку шпону укладають на стіл верстата, затискають балкою. При русі каретки з пилкою і фрезою по направляючій на кромці спочатку обпилюють великі нерівності, а потім тонкий фрезерують шар, що дозволяє отримати необхідну якість поверхні.
Краї слід обробляти при швидкості подачі каретки 6 м/хв і швидкості різання фрези не менше 25 м/с. Товщина шару, що знімається фрезою за один прохід, має бути не більше 1,5 мм. Схема організації робочого місця під час роботи на кромкофугувальному верстаті показано на рис. 18, б. Пачки нефугованого шпону з етажерки перекладають на стіл, на якому вирівнюють крайки в пачці. У верстаті спочатку обробляють одну, а потім другу кромку пачки.

Годинна продуктивність гільйотинних ножиць НГ 18

(комп/год).

де n– кількість смуг шпону у стопі, шт.; tц – цикл обрізки однієї сторони пакета, хв (0,5); l∙b– Площа листа в чистих розмірах, м2; ∑S i– Площа комплекту з припусками, м2.


П см =Т см ∙n∙К д / t ц ∙z,

де t ц– цикл обрізання однієї сторони пакета; t ц =0,5 хв; z– кількість різів за периметром; K д– Коефіцієнт використання робочого часу, К д = 0,7; n-число смуг шпону в пакеті

Годинну продуктивність фугувального верстата можна визначити за формулою

Годинна продуктивність фрезерного верстата Ф-130-04

де t ц –час обробки однієї заготівлі, хв; Z-Кількість оброблюваних кінців заготівлі.

24 Технологія облицювання пластів щитових заготовок в одне прогоновихта багатопрогонових пресах. Продуктивність, організація ра бочих місць.

Облиц-е пластів багатопрогонових пресах. Ісп-т багатопрол. преси типу П713А, П713Б, які мають по 10 прольотів, З розмірами плит 2000×1300 мм. Вони застарілі, проте ще використовуються на багатьох підприємствах.

Щити очищ. від пилу, потім ними наносять клей з урахуванням КФС, в кот-ю добавл. 1% хлорид амонію. Сформовані пакети завантажують у прес вручну або механічно за допомогою завантажувальних поверхорок. У всіх прольотах заготівлі д.б. укладено суворо одна над одною.

Облиц-е пластів однопрогонових пресах. Комплекс АКДА 4938-1має стрічкове завантаження преса, щітковий верстат для удал. пилу, покращену конструкцію живильника та укладача. Розмір плит преса 3,3х1,8 м, зусилля преса 6300 кН. У комплексі АКДА 4940-1 збільшено плити преса (5,2 х 1,8 мм) та зусилля (до 10 000 кН), гідроциліндри розташовані зверху, що прискорює час змикання; покращено конструкцію живильника та укладача.

Для швидкісного облицювання в однопрогонових пресах рекомендуються КФ клеї на основі смол КФ-Ж(М), КФ-БЖ при найбільшому дозуванні затверджувача.

Комплекс АКДА 4938-1 працює наступним чином:

Живильник пневмоштовхачем подаєпоштучно щитиу щет-й верстат зі швидкістю 15-20 м/хв. Потім у клеєнанос. верстаті на обидва боки щитів нанесення. клей, щити дисковим конвеєром передаються на формуючий конв-р. Пакети зі щитів і шпону формуються на стрічок. формує конв-ре. Після того, як завантажено конвеєр і закінчено час витримки під тиском попередній. пресування, плити преса розмик. та пакети стрічок. конв-ром передаються на приводний конв-р преса. Облицьований щити одночасно. переміщувати на прискорений стрічок. розвантаження. конв-р-укладача з підйомною платформою накопичувача. Після завантаження преса плити його змик. і ведеться прес-е. Прес ДА4938-1 працює в автом. режимі та дозвол. вести загр. та вигр. деталей автом-ки. Облиц. щити спрям. на місце вид-ки. Облиц-е ведуть за режимом.

Годинну продуктивність пресіввизначаємо за формулою

де К р –коеф. ісп-ня роб. брешемо. (До р = 0,85-0,9); п– Число робочих проміжків преса; F np– площа плит преса, м 2; До г– Коефіцієнт заповнення плит преса (До 3=0,7); t u– Прод-ть циклу однієї запресовки, хв. Формула (7.5) може також мати такий вигляд:

Де т– Кількість заготовок в одному проміжку преса. Тривалість циклу:

де t n , t 3 , t np , t p– Соотв. час підготовки пакетів, завантаження преса, прес-я та розгр.преса.

Так як підготовка пакетів виконався під час прес-я, то в розрахунок приймемо. той час, кіт-е явл. більшим. Для однопрол. пресів t n , для багатопрогонових – t n >t np ,тому / пр при визначенні циклу враховувати не слід.

25 Технологія облицьовування щитів методом постформінгу. Особливості. Матеріали, обладнання, режими, продуктивність, організація робочих місць.

Суть цього методу полягає в тому, що після облицьовування пластиком залишається звис, який потім загортається та приклеюється до плити (ДСП). Покриття за типом постформінгу є одним з найміцніших і має відмінну зносостійкість, стійкість до цара і стійкість до вицвітання.

Метод постформінгу допускає облицьовування будь-якими матеріалами, але найбільшого поширення набуло облицьовування ламінатами – багатошаровими пластиками на основі паперів, просочених меламіновими смолами. Залежно від вимог до міцності та стійкості поверхні до абразивного зносу ці пластики діляться за технологією їх виробництва: на пластики CPL – пластики безперервного способу виробництва та HPL – пластики високого тиску, що виготовляються у плоских багатоповерхових пресах. Особливість продукції, виготовленої із застосуванням постформованих пластиків, – закруглені кромки та мінімальна кількість швів.

Облицювання на позиційному устаткуванні:

Для облицьовування профільних кромок щита зі спеціально залишеним звісом пластику (після приклеювання) ісп.сец.верстати циклопрохідного типу. Облицювання способом постформінг осуш. На разл.верстатах, наприклад РФ10/31 фірми БРАНД.

Продуктивність позиційного:

Прохідного: (Для одностороннього)

Двосторонній: ,Де n-кількість сторін

L-довжина кромки l-міжторцевий розрив

Постформінг – процес формування термопластичного матеріалу на основу заданої форми під високим тиском.

Процес постформінгу є незамінним при виготовленні деталей типу стільниць та підвіконь.

Матеріали, що використовуються в процесі постформінгу:

Клеїдля постформінгу повинні мати особливо високу початкову схоплюваність для того, щоб протистояти напрузі матеріалу і зусилля з його розгинання.

Тип клею для верстатів постформінгу, що рекомендується, – універсальний контактний поліхлоропреновий PROTOPREN 299 extra на основі розчинника. Нанесення клею здійснюється за допомогою кисті або за допомогою спеціальної розпилювальної головки, що працює при температурі від +55 до +60 °С.

Матеріали для облицювання. Процес постформінгу дозволяє облицьовування будь-якими матеріалами: ламінатами, натуральним шпоном, плівками на основі паперів. Найбільшого поширення набуло облицювання ламінатами. Чому кращий для обклеювання ламінат? Він довговічний, зовнішньому виглядуестетичний.

Немає проблем кольору та дизайну малюнка. не линяє, не тримає плям, легко чиститься.

Обладнання для постформінгу забезпечує оптимальне облицьовування поверхні пласті та кромки заготовки одним і тим же безперервним матеріалом. Цей метод ідеальний, оскільки заготівля менше піддається механічному, тепловому або хімічному впливу, а також впливу вологи. Цей тип впливу може проявити зазначений негативний вплив на меблі, особливо вироби з необробленими кромками.

Постформінг – метод облицьовування, який збільшує практичність меблів, а значить і термін її експлуатації. Деякі типові приклади:

Стільниці та робочі поверхні кухонь

Меблі для ванної

Офісні меблі

Внутрішні полиці

Прилавки магазинів

Меблі для банків (стійки)

Барні стійки

Лабораторні меблі

Зовнішні підвіконня

26 Технологія облицьовування кромок щитів методом софтформінгу. Особливості. Матеріали, обладнання, режими, продуктивність, організація робочих місць.

В її основу були покладені спосіб та режими добре відомого на той час методу постформінгу (Postforming) з використанням клею на основі ПВА-дисперсії.

При облицюванні кромок складного профілю (спосіб софтформінг) в верстати вбудовують блоки, в яких ролики виставляються під кутами для накочування еластичного облицювального матеріалу до кромки. Для кожного виду профілю можна застосувати окремий знімний блок. Клей наноситься на край, підсушується і активується перед накочуванням кромочного матеріалу інфрачервоними нагрівачами. Якщо застосовують кромковий матеріал з нанесеним раніше клейовим шаром, перед накочуванням активують струменем гарячого повітря, для чого у верстатів передбачений набір агрегатних пристроїв. Для одностороннього облицьовування можна сип. Обладнання фірми “Бранд” типу КВ14-2/200, також Хомаг та ін.

Сьогодні під способом “софтформінг” розуміється процес облицювання профільних кромок щитових деталей шляхом наклеювання на них смугових або рулонних облицювальних матеріалів з використанням клею-розплаву.

Верстати для облицьовування методом «софтформінг» повинні також забезпечувати облицьовування не тільки профільних, а й плоских кромок. Разом з тим, при облицюванні плоских кромок для досягнення більшої міцності проводиться нанесення клею-розплаву на кромку деталі. Але нанести клей-розплав на профіль неможливо, і він наноситься на зворотний бік облицювального матеріалу кромки. Для цього клеєнаносні вузли кращих (і більш дорогих) верстатів для облицювання профільних кромок виконуються універсальними і мають два клеєнаносні ролики, встановлені в одному бачку.

Продуктивність

:

Де L-довжина кромки l-міжторцевий розрив

Софтформінг– облицьовування профільної (будь-якого профілю) кромки матеріалом рулонним кромочним вже після облицьовування пластів.

Для софтформінгу прим. позиційні та прохідні верстати.

Особливість та складністьцього процесу полягає у точному знятті звисів кромкового матеріалута облицювання пласти на лицьовій сторонідеталі, у місці їхнього стику.

Устаткування: для облицювання профільної кромки плити:

Пневмат настільний пристрій торцевої обрізки (для оброб. торц. звісів кромочного матеріалу після його приклеювання);

Фрез. ст. для зняття звисів кромкових матів по пласті;

Верстат для обробки. прямолін. деталей та деталей із зовнішніми та внутрішніми радіусами;

Фрез. ст.для зняття звисів кромкових мат-в по порожнині пневм. для приклеювання краю.

Произ-ть ділянок облиц.методом розраховується в зав-ти від типу оборуд.: якщо це прохідні лінії, то через швидкість подачі (П=Т*Кр*Км*U/(L+∆L)); якщо позиційне обладнання, то через час циклу (наприклад обрізка звисів на позицію верстата) (П=Т*Кр/tц).

27 Технологія облицьовування криволінійних кромок щитів. Особливості. Матеріали, обладнання, режими, продуктивність, організація робочих місць.

Обладнання для облицювання кромок щитів за складністю та ступенем автоматизації можна розділити: найпростіші верстати з ручною та механізованою подачею; односторонні механізовані та напівавтоматичні верстати та автоматичні лінії.

Автоматична лінія облицювання кромок складається з завантажувача, верстата для облицьовування поздовжніх кромок, розворотного ус-ва, верстата для облицювання поперечних кромок розвантажувача-накопичувача.

Перша операція, якій піддається щит, що обробляється, є форматне обрізання. На початку підрізний пилкою 6 знизу проводиться попередній пропил, після чого пилка 7 відрізає край щита. Фрезерний агрегат 8 з правим та лівим обертанням робить остаточну обробку кромки. Клей на кромку щита наноситься приводним роликом 10, змонтованим в клейовому бачку.

На верстаті можна облицьовувати кромки натуральним смуговим або рулонним синтетичним шпоном. Магазин 9 кріпиться на кронштейні. Тут же змонтовано пневматичні ножиці для розрізання рулонного матеріалу (гільйотину). Край подається з магазину і притискається до щита роликом 11. Недоліком таких механізмів є те, що на кромці щита залишаються так зв. звиси.

Щит передньої та задньої кромки взаємодіє з упорами, і пилки виробляють поперечний різ, відпилюючи звисаючу облицювальну кромку. Звиси по товщині щита знімаються головками фрезерними 14, які можуть нахилятися під кутом до 45°. На наступних агрегатах проводиться остаточна обробка облицювальних кромок щита. Дві похилі головки фрезерні 17 утворюють фаску на кромках щита. Шліфувальна осцилююча головка 15 працює за схемою стрічкового верстата з контактним притиском. 16 для шліфування фасок на кромках складається з двох щіток зі смужок шліф.шкурки або ін. матеріалу. Можливі та ін операції, наприклад округлення кромок 18, прорізання пазів і чверті 19, обробка циклами 20.

На відміну від розглянутих вище верстати для облицювання щитів овальної форми, закругленими кутамиі т.п. виконані не за протяжною схемою, а за круговою. Всі агрегати розташовуються довкола однієї стійки. Деталь кріпиться на поворотному ус-ве з вакуумними присосками. За час повороту деталі вона послідовно проходить усі операції облицювання. Зазвичай ці верстати встановлюються як доповнення до звичайних кромкооблицювальних верстатів.

Для облицьовування криволінійних поверхонькромок щитів використовують: для нанесення клею – клеї, що намазують диски та кисті – щітки.; для склеювання – вайми, що обігріваються, і агрегатні верстати. Останні можуть облицьовувати криволінійні кромки щитових деталей, на яких на пласті вже напресовано шар пластику. Облицювання на прохідному та ручному обладнанні. Прохідне Sk-774/, МОК-3,. МФК-2, При ісп.клею розплаву нагрівання до поч. за 30 – 40 хвилин, плавлять гранули протемпр 190-195 град.

2 години

План лекції

2.1.1 Розробка карт розкрою плит

2.1. 2 Застосовуваний інструмент та обладнання

2.3.5 Режими облицювання синтетичними облицювальними матеріалами

2.36 Дефекти облицювання пластів
2.3.1 Види облицьовування
По виду поверхонь, що облицьовуються, процес облицювання ділиться на технологічний процес облицювання пластів і технологічний процес облицювання кромок. За температурою процесу облицьовування ділиться на холодне та гаряче. За способом створення тиску в зоні облицьовування – на облицьовування в пресах з плоскими плитами та облицьовування у пресах вальцевого типу, у мембранних, вакуумних.
2.3.2 Застосовувані клеї
Для облицьовування у виробництві виробів з деревини широко використовують клей на основі карбамідоформальдегідних смол за ГОСТ 14231-78 марок КФ-БЖ, КФ-Ж (М), КФ-Б та модифіковані ними. Як затверджувач застосовують: хлористий амоній при гарячому склеюванні та щавлеву кислоту – при холодному. Для наповнення клейових розчиніввикористовують каолін, тальк та кошторисів пшеничний. Клей, що надходять, необхідно перевіряти на відповідність їх стандартам. Стандарти регламентують частку сухого залишку, масову частку вільного формальдегіду (1 %), в’язкість, час желатинізації, концентрацію водневих іонів та межу міцності склеювання.

Кількість клею, що одночасно готується, визначають розрахунком, виходячи з потреби на час його життєздатності. Для облицьовування при холодному склеюванні в смолу КФ – Ж (М) вводять 4-7% щавлевої кислоти в 10% розчині. збігатися із напрямком волокон основи.

Витрата клею залежить від матеріалів. Його має бути достатньо для утворення суцільного шару. При облицюванні плівками витрата клею від 80 до 100 г/м 2 струганим шпоном-від 130 до 140 г/м 2 .
2.3 . 3 Застосовуване обладнання

Облицьовують щитові та інші прямолінійні заготовки в багатоповерхових або одноповерхових пресах з плитами, що обігріваються. Пласти щитів облицьовують синтетичним шпоном та полімерними плівками на тому ж обладнанні, що і при облицюванні струганим шпоном.

При облицюванні в одноповерхових пресах з плитами, що обігріваються, питомий тиск, МПа, для плівки 0,4-0,5, для шпону 6,5-0,8; час витримки під тиском для смоли КФ-Ж (М) не менше, с; для плівки – 40, для шпону завтовшки 0,6-0,8 мм-60, для шпону завтовшки 1,1- 1,5 мм-90; для смоли КФ-БЖ час витримки в пресі скорочуються приблизно вдвічі.

Після облицьовування в гарячих пресах фанеровані заготовки повинні зберігатися укладеними в щільні стопи до охолодження приблизно 24 год. При облицюванні в багатоповерхових пресах використовуються металеві прокладки, за допомогою яких завантажують пакети в прес. Щити облицьовують плівкою в багатоповерхових пресах при питомому тиску 0,4-0,5 МПа, при облицюванні шпоном 0,8-1 МПа; температура плит преса від 110 до 140 ° С; час витримки 2-4 хв.

На базі одноповерхових пресів АКДА 4938-1, АКДА 4940-1 створені напівавтоматичні лінії облицювання щитових заготовок МФП-2, МФП-3. Застосовуються також лінії імпортного виробництва. Завдяки механізації процесу трудовитрати на облицьовування щитових заготовок на одноповерхових пресах в 3 рази менше трудовитрат, ніж на облицьовування в багатоповерхових пресах. Перевагою є і більш висока якість фанерованої поверхні.

1 – живильник; 2 – клейконосний верстат КБ 18-1; 3 – конвеєр формування пакетів; 4 – прес ЖДА 4938-1; 5 – автоматичний укладальник щитів

Малюнок 3. 1 – Схема лінії облицювання пластів МФП-2

Способи завантаження пакетів преси різних ліній можуть бути різні (рисунок 3. 2).


a-сталевою стрічкою: /-сталева стрічка; 2- пакети; 3- плити преса; б-з завантажувальною кареткою: /-каретка; 2-пакети; 3 плити преса; 4- розвантажувальний конвеєр; в-з завантажувальним конвеєром із термостійкої стрічки: 1- конвеєр; 2-па кети; 3 – плити преса; 4 – термостійка стрічка; 5 – розвантажувальний конвеєр; г – з ланцюговим завантажувально-розвантажувальним конвеєром; / – Стіл формування пакетів; 2 – пакети 3 – плити преса; 4 – приймальний конвеєр; 5 – упор; 6 – ланцюг

Малюнок 3.2 – Схеми завантаження преса

Облицювання холодним способом застосовується при наклеюванні на поверхню заготовок товстих шарів облицювання з декоративного паперово-шаруватого пластику, фібри, штучних шкір та ін. На основу наносять клей холодного затвердіння. Пакет комплектують у наступній послідовності: прокладка – облицювальний матеріал – основа – облицювальний матеріал – прокладка. Пакети укладають у стопу на підстопний щит та вирівнюють кромки. Стопу накривають другим щитом та укладають балки, які з’єднуються між собою стяжками. Стопу поміщають у більшпрогоновий прес, створюють тиск і стягують стопу стяжками, після чого знімають тиск і викочують стопу по роликовому конвеєрі з преса для витримки до затвердіння клею в умовах цеху. Застосування суміщених клеїв на основі сечовиноформальдегідних смол із полівінілацетатною емульсією прискорює процес холодного склеювання у декілька разів. Застосування клеїв на основі каучуку потребує дворазового нанесення та підсушування. При односторонньому наклеюванні пластику на щитові заготовки на другий бік наклеюють шар, що компенсує , що запобігає короблення щитів.
2.3. 4 Режими облицювання струганим шпоном
У меблевій промисловості струганий шпон – один з основних облицювальних застосовуються клеї на основі наповнених карбамідних смол наступного складу (мас. ч.):

Смола МФ-17, КФ-Ж(М) 85…88

Каолін технічний (наповнювач) .. . . . 12…15

Амоній хлористий (затверджувач)…. 1

Важливим фактором, що зумовлює режим облицювання, є кількість клею, що наноситься на 1 м 2 поверхні, що облицьовується. Оптимальна товщина клейового шару має бути 0,08…0,15 мм. Величина тиску при облицюванні залежить від площі поверхонь, що облицьовуються, і застосовуваних матеріалів.

Тривалість витримки в пресах під тиском залежить від температури та виду клею.

Технологічний режим облицювання пластів щитів на автоматичних лініях клеями, що швидко затверджуються.
Температура повітря в приміщенні, °С, не нижче…… 18

Відносна вологістьповітря

в приміщенні, %, Не вище. . 65

В’язкість клею по віскозиметру B3-4, з……… 125…180

Час від моменту нанесення клею до завантаження

пакетів у прес, хв, не більше ……………… 20

Час від початку завантаження пакетів

до встановлення повного тиску, з, не більше……….. 30

Час пресування, при температурі нагрівання плит, °С:

130…150 ……………… 30.,.35

145…150 ………………. 25…30

Питомий тиск пресування, МПа……… 0,4.,.1

Час технологічної витримки, год, не менше……. 2
Деталі, що облицьовуються, в суміжних проміжках преса повинні бути розташовані одна під одною і центровані по відношенню до осей плит преса. Відхилення товщини деталей, що укладаються в один проміжок преса, не повинно перевищувати ±0,3 мм.

Облицювання зі шпону повинні бути міцно приклеєні до основи. Межа міцності при сколюванні по клейовому шару в сухому стані має бути не менше 1 МПа. На облицьованій поверхні не повинно бути повітряних бульбашок, розривів, розходження фуг і потемніння їх від клею, просочування клею, зсуву чистового облицювання, нахлесток, забруднень, відщепів, вм’ятин. Якість фанерованих деталей перевіряють візуально. Перевірці підлягають усі деталі. Температуру, в’язкість і витрата клею перевіряють не рідше 2 разів на зміну, інші параметри режиму постійно контролюють у процесі роботи.
2.3. 5 Режими облицювання синтетичними облицювальними матеріалами
Для гарячого способу облицьовування рекомендуються наступні рецептури клеїв.

Клей на основі наповнених карбамідних смол мас. ч.:

смола (МФ-17, КФ-Ж(М)). . ..; . . . . … 85…88

каолін технічний (наповнювач) ……… 12…15

амоній хлористий (затверджувач) ………. 1

Клей на основі карбамідної смоли, поєднаної з полівінілацетатною дисперсією, мас. ч.:

смола (МФ-17, КФ-Ж(М)) ………… 70

полівінілацетатна дисперсія……….. 30

амоній хлористий………….. 0,5

Клей на основі карбамідної смоли, поєднаної з каучуковим латексом, мас. ч.:

смола (МФ-17, КФ-Ж(М)). ……….. 70

латекс (ДММА, МХ-ЗО, ЛНТ, Л-4, Л-7) 30

амоній хлористий…………… 1

Після облицьовування покриття має бути рівним, гладким, без повітряних бульбашок, розривів, просочування клею, забруднень, вм’ятин. Якість покриття перевіряється візуально.

* Щоб уникнути жолоблення в якості компенсуючого шару можуть бути використані ті ж матеріали, що і для лицьового, або підібрані дослідним шляхом.

Основні дефекти при облицюванні плівками виникають з тих же причин, що і при облицюванні струганим шпоном. Просочування клею при облицюванні синтетичним шпоном можна уникнути, якщо застосовувати плівку з вмістом водорозчинної смоли не більше 14%; витрата клею має бути 90…110 г/м 2 і питомий тиск у пресі 0,5…0,6 МПа.
2.3. 6 Дефекти облицювання
При облицюванні можуть виникнути такі дефекти: просочування клею на лицьову поверхню, Нерівності на оздобленій поверхні, тріщини в облицюванні, місцеве або повне відставання облицювання від основи, ушкодження облицьованих деталей. Кожен з дефектів може бути викликаний однією або невеликою причиною. Як правило основною причиною дефектів є дотримання режимів технологічних операцій.
2.4 ФОРМАТНА ОБРОБКА ЩИТІВ. ОБЛИЦЮВАННЯ КРОМОК МЕБЛЕВИХ ЩИТІВ

Супроводжується відходами у вигляді тирси та шматкових відходів: стружки, торцевих відрізків та ділянок матеріалу з елементами віддалених вад та дефектів. Вибір способу залежить від ступеня обробки пиломатеріалів (обрізні та необрізні), їх якості та стану (сухі та сирі).

Сирі пиломатеріали розкроюються на заготівлі значно рідше. Це пояснюється тим, що при формуванні розмірів заготовок потрібні припуски на усихання та видалення її дефектів (часткова пошкодження та торцеві тріщини). Укладання пиломатеріалів у сушильні штабелі та сама сушіння є більш простими операціями порівняно з укладанням та сушінням заголовок.

Одержання заготовок з обрізних та необрізних пиломатеріалів відрізняється тим, що у перших сформовано переріз, тому їх розкрій не містить операцій з видалення рейки, що бігає, а це дозволяє зменшити відходи деревини. Ступінь використання обрізних і необрізних дощок визначається типом одержуваних заготовок (брускові, щитові), їх розмірами та групою якості. Отримання найбільшої кількості заготовок заданих розмірів та якості при мінімальній витраті пиломатеріалів забезпечується правильним виборомспособу їх розкрою.

Поперечний спосіб розкрою пиломатеріалів – це найбільш простий спосіб розкрою пиломатеріалів, при якому формується довжина заготовок і вирізаються вади. Даним способом розкроюють обрізні пиломатеріали, переріз яких збігається з перетином майбутніх заготовок, або заготовки, що мають вільну ширину Поперечний спосіб розкрою пиломатеріалів використовують у цехах фрезерування при виробництві дощок підлоги та погонажних виробів, а також клеєних конструкцій.

Розкрій необрізних дощок даним способом здійснюють у випадках їх торцювання після сушіння (зачистка торців) або якщо вони отримані з збігової зони колоди і мають обзольну частину у вершинному торці, яка видаляється перед сушінням.

При поперечному способі розкрою пиломатеріалів утворюються відходи: у вигляді торцевих відрізків і дефектних місць, відрізків деревини (часто бездефектних), що виходять через не кратність довжин заготовок і пиломатеріалів, а також тирсу. Поперечний спосіб розкрою пиломатеріалів найбільш ефективно використовується в поєднанні з поздовжнім.

Поперечно-подовжнім способом розкроюються обрізні та необрізні пиломатеріали, у яких спочатку формується довжина, а потім ширина. При даному способі розкрою виникають відходи в бігову і обзольну рейку при розкрої необрізних дощок і відходи через некратності по ширині у необрізних і обрізних дощок, а також тирсу.

У разі розкрою сирих пиломатеріалів для формування ширини необхідно враховувати припуски на усушку. Такий спосіб розкрою пиломатеріалів використовують при виробництві заготовок для столярно-будівельних виробів, меблів та тари, а також ділянок під паркетні щити.

Поздовжньо-поперечний спосіб розкрою пиломатеріалів характеризується послідовним формуванням ширини та довжини заготовок з одночасною вирізкою пороків. При даному способі розкрою є втрати через неразовість ширини і довжини заготовок і пиломатеріалів, а також відходи в тирсу. Припуски на усихання враховують лише при формуванні ширини. Даним способом отримують основну масу довгомірних заготовок та бездефектних відрізків, які йдуть на склеювання. Відходи деревини при вирізці вад мінімальні, так як ширина різу дорівнює ширині заготовки.

Поперечно-подовжньо-поперечний спосіб розкрою пиломатеріалів характеризується тим, що обрізні та необрізні пиломатеріали спочатку розкроюють на кілька кратних по довжині відрізків з одночасною вирізкою пороків, якщо вони проходять по всій (ширині або збігаються з різом. Після цього кожен відрізок прирізається по ширині, а потім знову по довжині з вирізкою дефектів). При цьому способі розкрою можливі втрати через некратність довжини і ширини пиломатеріалів і заготовок, а також відходів тирси Припуски на усушку враховують при формуванні ширини заготовок.

Використання поперечно-подовжньо-поперечного способу розкрою є також ефективним при розкрої пиломатеріалів, що мають ушкодження по кромці. Перший поперечний різ значно знижує вплив пошкодження на форму дошки і тим самим забезпечує збільшення довжини бездефектних ділянок. При виробництві тонких заготовок з товстих пиломатеріалів використовують ребровий спосіб розкрою (розпилювання по товщині), який здійснюється на круглопильних або стрічкопильних верстатах.

Справжньою оцінкою ефективності способів розкрою пиломатеріалів є об’ємний та ціннісний виходи заготовок, які найчастіше виражаються у відсотках. Об’ємний вихід заготовок визначається як відношення обсягів отриманих заготовок і пиломатеріалів, що розкраюються.

Ціннісний вихід заготовок враховує сортовий склад одержуваних заготовок, і навіть продукції, що виходить при розкрої заготовок і ціну, тобто. є товарною продукцією (тріска, тирса, короткомірні відрізки). Кожному виду продукції відповідно до його сорту чи групи якості присвоюється ціннісний коефіцієнт, який у сукупності з відсотком об’ємного виходу і становить ціннісний вихід. Збільшення ціннісного виходу заготовок найчастіше супроводжується зниженням об’ємного виходу заготовок, що компенсується виробленням якіснішої продукції, отже, і дорожчий.

Від Борис Каролович

Ололо

Залишити відповідь